目前刀具磨损检测大致可分为直接检测和间接检测两种方式，具体分类如下。（1）间接检测法间接法是利用在切削加工过程中与刀具磨损相关的变量参数来间接获取刀具磨损状态，常用的变量参数有切削力、温度、振动、主轴电流和功率等，是传统的刀具磨损检测方法；无需在设备停机或者切削过程间隔中监测，但不能获得具体的刀具磨损量，易受传感器信号受加工工况、环境噪声和机床固有噪声的影响，较难保证检测结果的准确性。（2）直接检测法通过检测刀具几何尺寸或表面纹理是否发生变化判断刀具当前状态，常用方法有放射线法、接触法和视觉检测法等。放射线法就是在刀具的表面涂抹一定量放射性物质，利用放射线传感器进行检测，当未检测到放射性物质时，说明刀具已经磨钝。该方法检测相对片面，且容易造成放射性污染且无法实现在线检测。接触法使用接触式传感器来感知刀具破损前后尺寸变化，进而判断刀具的磨损状况，该方法检测结果精确，但是需要停机，同样无法实现在线检测。基于视觉的方法是利用视觉传感器获取刀具表面图像，基于图像处理技术提取磨损区域，进行磨损的度量。该方法使用简单、结果精确，且不易受外界条件干扰，不受限于加工条件。

1. 线速度线速度对刀具寿命的影响＊大。如果线速度高于样本规定线速度的20％，刀具寿命将降低为原来的1/2；如果提高到50％，刀具寿命将只有原来的1/5。要提高刀具的使用寿命，必须要知道每种被加工工件的材质、状态以及选用刀具的线速度范围。线速度在粗加工和精加工时的数据并不一致，粗加工以去余量为主，线速度要低；精加工以保证尺寸精度和粗糙度为主，线速度要高。2. 切深切深对刀具寿命的影响没有线速度大。每种槽型都有一个比较大的切深范围。粗加工时，切深尽量加大，保证＊大的余量去除率；精加工时，切深尽量小，保证工件的尺寸精度和表面质量。但切深不能超过槽型的切削范围。如果切深过大，刀具无法承受切削力，导致刀具崩刃；如果切深过小，刀具只是在工件表面进行刮削和挤压，导致后刀面严重磨损，从而降低刀具寿命。3. 进给相比较线速度和切深，进给对刀具寿命的影响＊小，但对工件的表面质量影响＊大。粗加工时，加大进给可以提高余量的去除率；精加工时，降低进给可以提高工件的表面粗糙度。在粗糙度允许的情况下，可以尽量加大进给，提高加工效率。4. 振动振动是除三大切削要素外，对刀具寿命影响＊大的因素。振动产生的原因很多，包括机床刚性、工装刚性、工件刚性、切削参数、刀具槽型、刀尖圆弧半径、刀片后角、刀杆悬伸长度等，但主要是由于系统刚性不够，不能抵抗加工时的切削力，导致加工时刀具在工件表面不停的振动所致。要消除或减小振动必须要综合考虑。刀具在工件表面振动可以理解为刀具与工件之间不停地进行敲击，而不是正常的切削，会使刀尖产生一些微小的裂纹和崩刃，而这些裂纹和崩刃又导致切削力加大，使振动进一步加剧，反过来进一步增大裂纹和崩刃的程度，使刀具寿命大幅度降低。5. 刀片材质工件加工时，我们主要考虑的是工件材质、热处理要求以及是否断续加工等。例如：加工钢件的刀片和加工铸铁的刀片、加工硬度为HB215和HRC62的刀片都不一定相同；断续加工和连续加工用的刀片也不会相同。对于同一种工件材质，如果是连续加工，要用到硬度更高的刀片，可以提高工件切削速度，降低刀尖磨损，减少加工时间；如果是断续加工，要用到韧性更好的刀片，可以有效减少崩刃等非正常磨损，提高刀具使用寿命。6. 刀片使用次数刀具使用过程中会产生大量的热量，使刀片温度大幅度升高，而不加工时或用冷却水冷却，又会使刀片温度降低，因此刀片一直处于一种较高的温度变化范围内，使刀片不停地热胀冷缩，导致刀片出现细小的裂纹。在刀片用第一个刃加工时，刀具寿命正常；但随着刀刃使用的增加，裂纹会扩展到其他刀刃，导致其他刀刃的寿命降低。

1）刀片牌号、规格选择不当，如刀片的厚度太薄或粗加工时选用了太硬太脆的牌号。对策：增大刀片厚度或将刀片立装，选用抗弯强度及韧性较高的牌号。2） 刀具几何参数选择不当（如前后角过大等）。对策：可从以下几方面着手重新设计刀具。① 适当减小前、后角。② 采用较大的负刃倾角。③ 减小主偏角。④ 采用较大的负倒棱或刃口圆弧。⑤ 修磨过渡切削刃，增强刀尖。3）刀片的焊接工艺不正确，造成焊接应力过大或焊接裂缝。对策：①避免采用三面封闭的刀片槽结构。②正确选用焊料。③避免采用氧炔焰加热焊接，并且在焊接后应保温，以消除内应力。④尽可能改用机械夹固的结构4）刃磨方法不当，造成磨削应力及磨削裂纹；对PCBN铣刀刃磨后刀齿的振摆过大，使个别刀齿负荷过重，也会造成打刀。对策：①采用间断磨削或金刚石砂轮磨削。②选用较软的砂轮，并经常修整保持砂轮锋利。③注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。5） 刀具监控系统切削用量选择不合理，如用量过大，便机床闷车；断续切削时，切削速度过高，进给量过大，毛坯余量不均匀时，切削深度过小；切削高锰钢等加工硬化倾向大的材料时，进给量过小等。对策：重新选择切削用量。6） 机械夹固式刀具的刀槽底面不平整或刀片伸出过长等结构上的原因。对策：①修整刀槽底面。②合理布置切削液喷嘴的位置。③淬硬刀杆在刀片下面增加硬质合金垫片。7） 刀具磨损过度。对策：及时换刀或更换切削刃。8） 切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。对策：① 加大切削液的流量。② 合理布置切削液喷嘴的位置。③ 采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。④ 采用*切削减小对刀片的冲击。9） 刀具安装不正确，如：切断车刀安装过高或过低；端面铣刀采用了不对称顺铣等。对策：重新安装刀具。10） 工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。对策：① 增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。② 减小刀具的悬伸长度。③ 适当减小刀具的后角。④ 采用其它的消振措施。11） 操作不慎，如：刀具由工件中间切入时，动作过猛；尚未退刀，即行停车。对策：注意操作方法。

刀具磨损在切削过程中逐渐磨损，随着磨损量的增大，会引起切削力增大，切削温度上升,切屑9颜色改变，噪声增大，工件表面质量下降等现象，对切削十分不利，因此有必要研究其产生原因及变化规律。刀具的磨损原因(1)磨粒磨损实质是硬粒与刀具材料的硬度差所造成的机械擦伤,也称机械擦伤磨损。(2)相变磨损由于切削温度升高,刀具材料的金相组织转变,致使硬度和耐磨性下降所造成的刀具磨损。(3)黏结磨损9切削时,切屑与前面、工件与后面在较大的压力和适当的切削温度的作用下，会产生材料分子之间的吸附作用,使刀具表面局部强度较低的微粒被切屑或工件黏结带走造成的刀具磨损。也称为冷焊磨损。(4)扩散磨损在高温切削时,刀具与工件之间的合金元素9相互扩散置换,改变了材料原来的成分与结构,使刀具材料的物理、力学性能降低,从而加剧刀具磨损。(5)氧化磨损氧化磨损是硬质合金9中的碳化物和黏结剂氧化后造成的。

第一，尽量少用手去摸刀刃。首先这样不安全，容易割伤。其次一些老刀和军刀上，可能含有不可知的微量元素，造成伤口很难愈合。＊后，也是＊重要的，人手上的汗液具有腐蚀作用，如果摸完刀不及时清理，时间长了会造成斑痕，影响刀的品相。第二，不要用刀砍击硬物。比如用刀去砍一摞硬币，首先破坏人民币是违法的。其次，不同刀具的功能设计不同，不一定都适合暴力对抗。一把刀，即使把一摞硬币砍断了，也证明不了什么。唯一可以确定的是，会对刀刃造成损坏。有些损坏你肉眼可能看不见，但损坏仍然是存在的。第三，定期清洁保养，刀具长期存放或使用后，要进行清洁，在注意安全的原则下，应认真对刀具和刀鞘进行清理，清除刀具上的污渍和刀鞘上的油泥。尤其别忘清理的，是刀鞘里的沙砾，它可是刀具的大杀手。第四，定期给刀具上油，刀具破损出厂时均涂有各种防锈油脂，一般不需将其擦掉，刀具在仔细清洁后应涂上一层保护油，防止刀具锈蚀或生斑。一些带有锯齿的刀具上油时要仔细地在每个锯齿上均匀地涂好防锈油脂。第五，除非你有十分的把握和非常的必要，否则不要轻易打磨刀具，即使是刀具附带的刀鞘上镶有磨刀石。刀具的打磨是一项十分专业的技术，不同的刀具，不同的磨具，各有不同的打磨方法，特别是工业用的电动砂轮，如使用不当将致使刀具报废，建议初次打磨刀具前先用家中厨房的刀具或剪刀等反复练习试磨几次，摸索出经验后再动手打磨刀具或给刀具开刃。